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整齐、清洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客有信心；同时，由于口碑相传，成为其他服务站学习的对象。
良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。
整洁的环境，有效的保管和布局，彻底进行最低库存量管理，能够做到必要时能立即取出有用的物品。能够减少甚至消除寻找、滞留时间，改善零件在库周转率。
优良的品质来自优良的工作环境，通过经常性的清扫、检查不断净化工作环境，避免损坏维修设备，维修工具，维持维修的高效率提高维修品质。
各种设备定位放置，工作场所宽敞明亮，通道畅通，三不落地等使得工作场所有条不紊，减少意外的发生，当然安全生产就有保障。
通过实施6S可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。
7、改善员工精神面貌，增加团队凝聚力
人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，使广大工作人员都有一种以服务站为家的责任感，增加了员工的团队精神。
由于实施了目视化的管理，使异常现象减少，减少了人员、设备、时间的浪费，缩短了维修时间，从而确保了准时交车。
6s精益管理活动强调的最主要两方面首先是地、物的明朗化：即是以客人的眼光或新进员工的眼光来看我们的职场，是否能看的清清楚楚、明明白白，其次强调的是人的规范化，即每个员工做事非常用心、非常严谨，各项工作都能做的很到位。
1、提升企业形象和综合素质，优化工作环境，吸引客户，增强信心；
2、减少浪费：定置管理、合理利用场地、实现人物场所合理状态.
3、提高效率：良好环境、心情，摆放有序，减少搬运作业.
4、质量保证：做事认真严谨，品质重点工序控制.
5、安全保障：通道畅通，宽广明亮，人员认真负责，事故少.
6、提高设备寿命：清扫、点检、保养、维护；
7、降低成本：减少跑冒滴漏，减少来回搬运；
8、交期准：一目了然，异常现象明显化，及时调整作业。
6S就是整理(SEIRI)、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（习惯）（SHITSUKEI）、安全（SAFETY）。其中整理、整顿、清扫、清洁、素养5S是日本所发明，所发是用日语发音，因其发音都是以S开头，故而被称为5S，后来因为在工厂管理中安全也是非常重要的项目，因安全的英语发音也是以S开头，所发被加入5S中统称为6S。
提供舒适的工作环境、提供安全的职业场所、提升员工的工作情绪、提高现场工作效率、提高产品的质量水平、增强了设备的使用寿命、塑造良好的企业形象，这些都是每个企业所想要达到的与值得改善的。
6S管理是5S的升级，6S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY），6S和5S管理一样兴起于日本企业。
整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养友好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防患于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件；
（2）持久性：人性化，全员遵守与保持；
（3）美观性：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。
2、事：对员工工作方法，作业流程的管理
（1）提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心；
（2）减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。
（3）提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。
（4）质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。
（5）安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。
（6）提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。
（7）降低成本：做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本。
（8）交期准：生产制度规范化使得生产过程一目了然，生产中的异常现象明显化，出现问题可以及时调整作业，以达到交期准确。
希望通过6S管理来为企业来都来实质性的改变，6S的推行并不是一成不变的，也并不是对整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全几个单词的简单解释，在6S的推行过程中，往往需要将6S的基本内容与公司的具体情况有效的结合起来，在这样的结合的过程中不断探索，慢慢积累适合自己企业的推行经验，而在这样的一个过程中并不会一帆风顺，肯定会遇到各种各样的难题，如果我们无法很好地解决好企业启用6S管理所看重的就是他给企业带来的效益，在摸索中不断寻求改善，来使得企业在自己的领域里站稳脚步，从而获取经验。
在6S管理执行之前我们工作中往往会出现一些问题：工作没有头绪，桌面上凌乱不堪，环境脏乱使得自己心情变得糟糕，制定的计划往往拖后延误……这些给我们的工作带来了太大的影响，工作情绪受到严重影响，从而使得工作效率大大降低，以致提升不上来。
可以保证工作质量，提高自身的工作效率；降低消耗，以致降低成本；可以保证机器设备的正常工作；很大程度上改善了工作环境，消除了安全隐患，从而提高员工的满意度；提高了员工自身技术的改进；给客户留下良好的印象，增强了合作的信心，使得自己公司的品牌与口碑得到良好的宣传作用。
6S管理活动的推行对于提升企业形象来说是非常不错的，一个整洁的工作环境给员工带来的工作情绪是饱满的，有秩序的管理模式也会让人眼前一新，吸引顾客，使得顾客有充足的信心合作，进而由老顾客带动新顾客，做免费的宣传，从而扩大顾客源，这样一传十十传百不仅可以带来客源还可以带来更多优秀的人才加入到公司的行列进行工作。共同的目标可以拉近员工之间的关系，团队精神得到发挥，从而带动公司员工改进的思想，让员工具有成就感。
6S管理制度就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)六个项目，因均以“S”开头，简称6S。
1、整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
2、整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3、清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
4、清洁(SEIKETSU)——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
5、素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神(也称习惯性)。目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
6、安全(SECURITY)——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
6S管理制度起源于日本的一些企业，即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）。
6S管理由5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。
企业推行6s现场管理，并非简单的大扫除工作，关键细节内容与长久坚持，达到“素养”阶段。6s管理实施步骤，期间运用定置管理、定点摄影法、红牌作战法、油漆作战法等管理手段，将6s管理推行长久彻底落实。
1、效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件；
2、持之性：人性化，全球遵守与保持；
3、美观：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。
认知6S管理的定位，了解6S管理的实战内容，学会如何进行6s管理推进的过程控制，掌握有效推行6S管理的工具，学会如何进行目视管理，认知6S管理与其他管理的关系。
